INTRODUCCIÓN
El objetivo del almacenamiento de los granos debe ser preservarlos por períodos más o menos prolongados de tiempo sin que se deterioren ni la calidad ni la inocuidad con que han sido cosechados.
En el caso del maíz se recomienda una humedad del grano menor a 14,5%, que esté limpio y sano antes de ingresar al almacenamiento. Por limpio, se entiende que el grano no debe contener tierra, granos partidos o materias extrañas, ya que estas partículas suelen presentar mayor contenido de humedad, hongos y micotoxinas, y son más fácilmente atacables por los insectos. Por sano, se entiende que el grano esté libre de insectos en cualquiera de sus estadíos de desarrollo.
La prevención efectiva se basa en el manejo de dos variables fundamentales: la temperatura y la humedad de los granos.
Concretamente, el principio básico del almacenamiento es mantener los granos fríos y con una humedad cercana a la de recepción durante todo el período de almacenaje. Al reducirse la fuente de calor y de agua, los hongos y los insectos no pueden desarrollarse normalmente.
Preparar las instalaciones en forma adecuada previamente a la llegada de los granos constituye un factor clave para mantener la calidad. Operaciones sencillas como la limpieza, la reparación de la infraestructura y la desinfección ayudarán a obtener granos inocuos a la vez que permitirán ahorrar mucho dinero, evitando pudrimientos, pérdidas de calidad y aplicaciones innecesarias de productos fitosanitarios.
LLENADO DE SILOS
Durante el llenado del silo, el material fino tiende a concentrarse en la columna central. Dado que el material fino ofrece una mayor resistencia al paso del aire, éste tiende a canalizarse hacia la periferia del silo (fenómeno de canalización del aire). La falta de aireación en el centro facilita el desarrollo de insectos, hongos y toxinas en esa zona, al mismo tiempo que el mayor caudal de aire en los laterales puede secar excesivamente los granos de la periferia.
Para minimizar el problema derivado del material fino, se recomienda siempre realizar la limpieza del grano antes de ingresarlo al silo y, a continuación, descorazonar el silo o instalar desparramadores de granos.
- Descorazonado de silo:
El descorazonado del silo consiste en extraer la columna central del grano contenido en el silo lleno hasta invertir levemente el cono superior que queda luego del llenado; el volumen a extraer debe ser cercano a un 3% del grano almacenado (para silos de 400 a 1000 toneladas de capacidad). El material extraído (que contiene abundante material fino) puede ser vendido por separado o bien debe pasar por un sistema de limpieza antes de ser recirculado al silo; de lo contrario, será un movimiento de granos sin resultados.
- Desparramadores:
Otra opción puede ser el desparramado del material fino mediante el uso de desparramadores de grano en la entrada del silo, que permiten dispersar uniformemente el material fino en la masa de granos.
La ventaja de realizar un descorazonado o un desparramado previo es que se logra nivelar considerablemente la superficie. La mayor altura del granel en la zona del pico provoca la canalización del aire hacia los laterales del silo, dificultando la aireación de la zona central y poniéndola en riesgo.
Asimismo, es importante no sobrellenar el silo. Cuando el silo se llena más allá de su capacidad óptima, también se produce una diferencia de altura que dificulta la aireación, además de otros efectos indeseables como el grano enmohecido por condensación de agua en las paredes del silo y problemas para monitorear la superficie.
AIREACIÓN
El proceso de aireación consiste en el movimiento forzado de aire a través de la masa de granos. Es una técnica fundamental para mantener la calidad de los granos durante su almacenamiento dado que permite:
1) mantener lo más baja posible la temperatura del granel. Limita el desarrollo de los insectos, dado que reduce su actividad metabólica. Asimismo, reduce la actividad metabólica de los hongos y de los propios granos, favoreciendo el almacenamiento prolongado.
2) mantener uniforme la temperatura del granel. Limita el desarrollo de hongos e insectos debidos a la formación de focos localizados de humedad en el granel.
La finalidad principal de la aireación es enfriar y mantener frío el grano seco, no así, disminuir la humedad de los granos almacenados.
Los caudales de aire necesarios son bajos y el aire debe estar más frío que el grano.
Caudal específico:
El Caudal Específico indica el volumen de aire que recibe una tonelada de grano por minuto, independizando al ventilador del tamaño del silo:
Apenas se enciende el ventilador o extractor, el aire frío comienza a circular por el silo a través de la masa de granos. Luego de haber transcurrido cierto tiempo con el ventilador/extractor encendido, quedarán delimitadas tres zonas diferentes en el granel:
- La zona en la cual el aire ya habrá enfriado al grano, y ambos se encontrarán en equilibrio a la temperatura a la que ingresa el aire.
- La zona de transición, en donde el grano y el aire intercambian calor. En esta capa el grano se encuentra más caliente que el aire, de modo que, al circular por el espacio poroso entre los granos, el aire toma calor del grano y lo enfría. Simultáneamente, todo el calor que pierde el grano es absorbido por el aire, y éste último se calienta a medida que avanza.
- Zona final: en un momento dado, el aire habrá tomado todo el calor posible del grano y entrará en equilibrio con la temperatura del grano que aún se encuentra caliente.
El proceso de aireación deberá continuarse hasta que el frente de enfriado o la zona de transición salgan del granel. De esta manera se garantiza que la totalidad de la masa de granos ha sido enfriada. Cuando esto ocurre, puede decirse que se ha completado un Ciclo de Aireación.
Para estimar de forma práctica la duración aproximada del Ciclo de Aireación, puede utilizarse una fórmula muy sencilla en base al Caudal Especifico:
Caudal específico: Caudal entregado por el ventilador
Peso del grano almacenado
Duración de 1 ciclo de aireación: 16,5 ___
Caudal específico
Existen otros factores que también influyen sobre la duración del Ciclo de Aireación. Dichos factores son:
- La diferencia de temperatura entre el grano y el aire ambiente que se utiliza para ventilar. A medida que la diferencia entre ambos resulte mayor, el Ciclo de Aireación se extenderá.
- La cantidad y distribución del material fino. A mayor cantidad de material fino, más difícil le resulta al aire atravesar el granel, disminuyendo el Caudal Específico y prolongándose el enfriado. A su vez, la disposición de los finos en el centro del silo disminuye el caudal de aire y el movimiento del frente de enfriado en dicha zona.
Hay que tener en cuenta que las horas de funcionamiento de ventilador son acumulativas. En efecto, la forma más eficiente para enfriar los granos es seleccionando las horas más frescas del día para encender el ventilador y no haciéndolo funcionar de forma continua. Ventilando únicamente en los momentos de menor temperatura se puede lograr disminuir la temperatura de los granos en la mitad de horas que de forma continua, logrando un doble beneficio: 1) el granel tarda menos días en enfriarse, disminuyendo el riesgo de deterioro y 2) se ahorra energía y se prolonga la vida útil del ventilador.
Aireación y humedad ambiente:
La humedad del grano almacenado puede variar solo un 0,5 a 1% durante el proceso de aireación, únicamente en condiciones de aireación continua con aire de alta o baja humedad relativa. Por lo expuesto, cabe aclarar que, es más importante considerar la temperatura ambiente durante dicho proceso y no la humedad relativa del aire.
MANTENIMIENTO
Cuando el grano se encuentre en las condiciones adecuadas para un almacenaje prolongado (seco y frío) se recomienda tapar y sellar toda apertura del silo (bocas de salida, boca del ventilador, etc). Esto no sólo evita la entrada de insectos y roedores, sino que también minimiza el calentamiento del grano por la entrada de aire caliente proveniente del exterior.
MONITOREO
Las condiciones que perjudican la calidad del grano se deben monitorear periódicamente para detectar cuanto antes potenciales inconvenientes. Un seguimiento adecuado de la temperatura y los insectos permitirá reaccionar de forma rápida y efectiva.
La medición de temperatura de los granos almacenados es una práctica fundamental, dado que permite anticipar posibles problemas de deterioro del producto. El fundamento para ello radica en que un aumento de la temperatura del granel se relaciona directamente con un aumento de la actividad biológica de hongos, insectos y/o de los propios granos almacenados, todo lo cual implica pérdida de calidad.
Por otro lado, se debe inspeccionar periódicamente el grano en la superficie (la termometría es una herramienta muy útil de manejo, pero no reemplaza las inspecciones visuales). Controlar el olor del aire de salida del ventilador (en sistemas de presión negativa) o en el espacio aéreo del silo (en sistemas de presión positiva). Controlar goteras y filtraciones de humedad en el techo, así como condensación en el mismo. Verificar el estado de las trampas para plagas (insectos, roedores y aves).
Referencias bibliográficas:
- Abadía, B.; Bartosik, R. 2013. Manual de buenas prácticas en post cosecha de granos: Hacia el agregado de valor en origen de la producción primaria. Proyecto de eficiencia de post cosecha. Ediciones INTA.
- Lafarga Arnal, A. 2010. La conservación de granos almacenados. Navarra agraria. Pp. 19 – 26.
- Cia Moliera El Globo S.A. 2010. Almacenaje y conservación de granos.
- Arahón Hernández Guzmán, M.C. J.; Carballo Carballo, A. Secretaria de agricultura, ganadería, desarrollo rural pesca y alimentación. http://www.sagarpa.gob.mx/desarrolloRural/Documents/fichasaapt/Almacenamiento%20de%20semillas.pdf
Departamento técnico
Bioter S.A.